摘要： 水泥混凝土路面在公路應用上較為普遍，本文結合某新建道路施工實例，提出該水泥混凝土路面全 施工過程環節，尤其是對路面材料選取等提出了詳細的技術要求，有效地防治路面各種病害的出現，為同類工程提供參考實例。

　　關鍵詞： 新建道路,水泥混凝土路面,材料選取,鋸縫施工

　　1工程概況

　　本工程為新建水利混凝土路面項目，道路全長35.24km。本道路設計行車速度為80km/s，局部40km/s。道路設計路基寬為14m，其中行車道寬為11m，兩側設1.5m寬的土路肩。道路全線采用C35水泥砼高級路面。

　　2路面材料選取

　　(1)水泥作為水泥混凝土路面重要的施工材料，其質量必須經過嚴格控制。本工程路面施工所采用的水泥由上級指定的中標單位水泥廠購進。考慮到本工程水泥需求量大，實行倉庫進行庫存，由專人進行保管。保管過程嚴格執行防水、防潮處理，同時對每次購進的水泥進行分堆存放，以免部分水泥庫存時間過長，同時嚴格禁用失效的水泥。

　　(2)路面施工所采用的粗集料碎石技術指標和級配應分別符合《公路水泥混凝土路面施工技術規范》(JTGF30-2003)中表3.3.1和表3.3.2的要求。選用級配良好、顆粒均勻、堅硬，必須確保針片狀顆粒≤15%、壓碎值<16%、含泥量≤1%。采取專人驗質收方，對于不符合要求的碎石嚴禁進場，同時對于進場后的碎石采取堆放整齊。

　　(3)所選用的細集料砂應質地堅硬、耐久、潔凈，并具有良好的級配，保證細度模量在2.5以上、含泥量≤3%，同時也設專人驗質收方，同時對材料進行整齊堆放，不符合要求的材料嚴禁進入場地。

　　(4)鋼材。鋼筋在項目部指定的地點購進加工,對鋼筋采用堆放于倉庫,做到防水,防銹,防盜.堆放地用木頭墊襯，同時用油布包裹，保證不變形、不銹蝕。

　　(5)清洗集料、拌和混凝土及養生用水PH值應大于4，含鹽量不得超過0.005mg/mm3，硫酸含量(按SO42-計)小于0.0027 mg/mm3。

　　3水泥砼路面施工

　　對于水泥混凝土面板施工，其正確的施工步驟應為：施工準備——模板制作和安裝——砼拌和——拌和料運輸和卸車——砼攤鋪和振搗——表面修整和養生——刻槽——切縫灌縫。水泥混凝土面板施工采用機械化施工，并配備大型混合料拌和設備，傳力桿安置和拉桿插入設備以及表面紋理整修設備，以保證路面施工質量和滿足平整度要求。下面將結合水泥砼路面施工各環節來探討其施工質量控制技術。

　　(1)在澆筑水泥混凝土面板之前應當對基層采取檢查和整修;同時應在混凝土攤鋪前采取表面灑水潤濕，以有效地避免干燥的基層把混凝土底部的水分吸去，使之疏松或產生裂縫。

　　(2)模板安裝。為了有效地保持混凝土面板在線形及外形美觀，防止歪斜和不平，以使面板的邊線齊以及厚度準，模板必須接頭平順，幾何尺寸準確而且應當確保不漏漿，支架能承受所加荷載，在澆筑混凝土前，模板內側涂潤滑劑，以便拆模。對于在脹縫處設有傳力桿時，需在脹縫處模板的下部挖出缺口以使傳力桿穿過。同時也將脹縫填縫板打孔，穿過傳力桿，并將填縫板緊靠脹縫模板立好，其上放置壓縫板。為了防止混凝土澆筑過程中傳力桿發生移動，用兩根直徑14～16mm的鋼筋將同一脹縫所有傳力桿兩端與其綁扎起來，在鋼筋下墊以支架或混凝土墊塊若干只(注：在施工工作縫中也要安設傳力桿)。

　　(3)砼配料制備。半成品混凝土混合料的拌和及運輸采用50型強制式攪拌機混凝土拌和站方式集中拌和，用人工推斗車上原材料。各種原材料進行拌和時，水泥與砂礫、碎石料按重量比例摻配，水也以重量比加入，砂礫在進入料斗前最大粒徑應不超過40mm，級配碎石最大粒徑不應超過31.5mm，水泥自始至終均勻分布于材料中。本工程所采取的砼裝料順序為：砂—水泥—碎石或碎石—水泥—砂，進料后邊攪拌邊加水。拌和過程中，根據配合比嚴格掌握水灰比，每拌拌和時間不應少于90秒，拌和機內死角中得不到充分攪動的材料將及時進行排除，應將各種組合材料拌和成分布均勻、顏色一致的混合物。混合料的含水量略大于最佳含量1.0～1.5%，以補償運輸和攤鋪過程中水份的損失。料場設專職安全員一名，確保拌合場正常生產。從砼加水拌和到從攪拌機中倒出后，我們利用5臺農用車保證保證出料、攤鋪正常工作。在運輸過程中應盡量避免中途停車或顛簸，確保混合料的延遲時間和不產生離析。

　　(4)混凝土施工。對于水泥混凝土路面應當采用人工攤鋪的方式進行混凝土攤鋪，攤鋪過程中，必須要摸清施工進度和攤鋪速度，確保攤鋪的平整度，要盡量縮短攤鋪時間，避免混合料的離析現象。對于攤鋪好的混凝土混合料，應迅速用插入式振搗器和平板振搗器均勻地進行振搗。平板振搗器的有效作用深度一般為22cm左右;插入式振搗器主要用于振搗面板在邊角部、窨井、井水口附近及已經安設鋼筋的部位。混凝土混合料振搗時,施工人員在模板邊緣角隅等平板振搗器不到之處用插入式振搗器振搗一次以上，(如面板厚度大于22cm，則需用插入式振搗器全面順序插振一次)同一位置保證在20秒以上。施工人員在移動插入式振搗器時，間距不宜大于其作用半徑的0.5倍，以免碰撞模板。混凝土施工分兩次攤鋪的,振搗上層混凝土混合料時,插入式振搗器應插入下層混凝土混合物5cm，上層混凝土混合料的振搗下須在下層混凝土拌和物初凝之前完成，其次，再用平板振動器全面振搗，振搗時重疊10～20cm，同一位置振搗時，水灰比小于0.45時，振搗時間不宜少于30秒,水灰比大于0.45時,不少于15秒，以不再冒氣泡并泛出水泥漿為準。

　　(5)路面的整平與收光。混凝土攤鋪振搗后，采用混凝土整平機進行機振平，并用滾筒壓漿成形，機械振平時必須用人工進行配合，確保混凝土澆筑的平整度，平整度誤差要控制在規定的范圍內。砼路面的收光采用人工的方式進行混凝土的整形，砼的收光直接關系到構造物的使用壽命和美觀以及光潔度、平整度，應在水泥的初凝期時對砼表面進行第一次收光，收光應選用一定專長的技術工人;待砼達到一定強度時，再進行第二次收光，每個平面應一次收光到位、每一次與一次應重合3-5cm，絕對不允許用生水收光，收光后用壓紋器進行拉紋處理。

　　(6)鋸縫、養生。混凝土澆筑后，混凝土路面的橫向縮縫(假縫)采用鋸縫。切縫后盡快采用瀝青橡膠類填料填縫，填縫時，縫隙必須清潔，不得有雜物和塵土。施工過程中水泥混凝土面板的縱縫和橫縫應按照要求嚴格控制其位置，其施工誤差應在“規范”規定的范圍之內，以避免切縫位置不當而損傷鋼筋。另外，切縫宜在混凝土抗壓強度達到8-10Mpa時進行，若遇氣溫突變，應提前切縫，防止產生不規則裂縫。為確保混凝土面板具有良好的抗滑性能，對混凝土面板進行拉槽或壓槽處理。一般在混凝土未硬結之前實施。

　　值得注意的是鋸縫處理必須在規定的時間內進行，鋸縫深為4～6cm，防止斷板，鋸縫完畢后，必須組織養生專班進行砼板保濕養生，養生用水采用人、畜用水，先用泥在已澆筑完畢的混凝土周圍圍上大小不等的泥圈，防止水漏，用水澆滿保濕，直至達到規定的養生周期為止，在養生過程中，必須設立專人進行交通控制，禁止在未到養生期混凝土面板上行駛任何車輛。混凝土面板養生到期后，便可以進行清理了，先清掉所有養生殘留物，再用瀝青等材料對所鋸縫進行灌注，縫養完成后，便可開放交通，交付使用。

　　4結論

　　隨著水泥砼路面在道路建設中廣泛應用以及出現的病害現象，提高砼路面施工質量非常重要，文章通過結合某新建水泥混凝土路面施工實例，提出通過優質選取施工材料，注重各施工環節技術來有效提高砼路面質量。

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