摘要：隨著城市交通的發展,對道路質量的要求越來越高，本文闡述了水泥穩定碎石基層施工工藝，并結合了水泥穩定碎石的技術在道路施工過程中的一些技術問題進行探討。

　　關鍵詞：水泥穩定碎石,施工

　　一、施工準備

　　施工準備主要是底基層、土路肩和施工放樣。基層除了按有關標準驗收外，還要特別注意其強度，使其能承受施工時車輛和機械設備的荷重。土路肩的作用主要是給水泥穩定碎石一個側限，以代替邊模，從而保證路緣處的標高、壓實度，而且節約材料，造價低廉。土路肩的壓實厚度與水泥穩定碎石的壓實厚度相同，寬度為50cm，土路肩內側用方木立模，人工整平，用WP1550An型平板振動夯夯實，為了方便施工期間排水，土路肩每隔30m開挖泄水溝。施工放樣做到準確，標示清晰。

　　二、運輸

　　運輸車是聯系拌合機和攤鋪機的紐帶，運輸車輛的性能直接關系到拌和攤鋪系統的運行質量。從與拌和機配合的角度，運料車必須方便地進入到拌和機卸料斗下面并且高度合適，既不會碰到拌和機又不會造成混合料落距太大，造成離析;從與攤鋪機配合的角度，必須能保證運料順利和使攤鋪機連續攤鋪。另外運距較長時，為了減少水分損失，必須采用篷布覆蓋。

　　1)拌和的混合料應盡快運送到攤鋪現場，不應超過45min，運輸單據上應注明出站時間和到達工地的時間。

　　2)運輸過程中必須采取覆蓋措施，減少水分散發。

　　3)運輸車駕駛員應在施工前進行專項知識培訓，進行安全技術交底。

　　4)采用三次裝料法，避免離析現象。

　　5)運輸能力應與拌和能力、運輸時間、運輸距離、攤鋪能力相協調，一般運輸能力保證系數為理論計算值的1.2倍。

　　6)根據運料車的行駛路線，主動與交警大隊進行協調，車輛應禁止超載，以防停車。

　　7)檢測下承層的強度，進行噸位限制。如攤鋪下基層時應限制在15t以下。

　　8)運輸車宜采用載重15t～20t的自卸卡車，料斗升降性能好，底盤高度和“后馬槽”長度合適，保證與攤鋪機的配合良好。

　　三、攤鋪

　　3.1下基層攤鋪

　　為了保護下承層，下承層采用推土機粗平、平整機精平或挖掘機粗平、人工精平的方法攤鋪水泥穩定碎石。

　　1)卸料，為了保證石灰土不受損壞，用平地機平出一條寬4m～5m、厚5cm的縱向通道，每100m設臨時道口，派專人指揮料車卸料。應控制同一類型的車輛裝料數量基本相等。根據運料車輛不同的噸位計算每車料的堆放面積。由遠到近將混合料按上述計算距離卸鼉于下承層堆放面積的中間，卸料距離應嚴格掌握，避免有的路段料不夠或過多。混合料在下承層上堆置的時間不應過長。

　　2)應事先通過試驗確定水泥穩定碎石的松鋪系數，可按1.25～1.30范圍內選用。

　　3)混合料堆放好后，首先用推上機將料堆推開至大致平整，然后每隔10m在路中心測好高程，最后用平地機進行精平。

　　3.2上基層攤鋪

　　1)拌合機和攤鋪機的生產能力應互相匹配，攤鋪機宜連續作業，為了減少攤鋪機停機待料的時間，攤鋪速率限制在lm/min右。

　　2)在攤鋪集料時，事先通過試驗確定集料的松鋪系數。根據以往經驗，采用ABG423瀝青攤鋪機，用振動和雙夯錘時，松鋪系數為1.23～1.25。最初攤鋪集料時，可用松鋪系數的下限1.23，攤鋪20m，碾壓完成時，立即測量3～5個斷面的標高，每個斷面測量3個點～5個點，以確定準確的松鋪系數。

　　3)水泥穩定碎石基層應避免縱向接縫，采用2臺攤鋪機一前一后相隔5HI～10HI同步向前攤鋪混合料，并一起進行碾壓，以避免離析現象。

　　4)在攤鋪機后面設專人消除粗集料離析現象，特別應該鏟除局部粗集料“窩”，并用新拌混合料進行填補。

　　5)由于路中排水檢查井或下承層局部低洼或波浪，而造成水泥穩定碎石基層的不平整，應采用齒耙將其表層耙松，并用新拌混合料找補平整。

　　6)對于變寬路面，當不宜用攤鋪機攤鋪時，可采用人工攤鋪。人工攤鋪的松鋪系數一般為1.3～1.35，攤鋪時應加強離析處理和整平。

　　四、碾壓

　　4.1碾壓工作段長度

　　水泥穩定碎石進行拌和之后，隨著水分的蒸發和水化反應，可碾壓性越來越差。如果碾壓不及時就會造成壓實度不足，影響穩定層強度;另一方面，水泥穩定碎石從加水拌和到成型的時間間隔越長，強度損失越大。因此，從保證基層強度的角度出發，應縮短碾壓工作段長度，使碾壓后的基層盡可能快地壓實。但是，如果碾壓段過短，必然會造成壓路機頻繁換向，增加壓實的接頭，從而影響壓實的均勻性和基層的平整度。碾壓工作段應是強度損失所能容許的最大長度。根據水泥穩定碎石基層施工容許的延遲時間、拌和噸位、運輸距離、攤鋪速度和碾壓時間，可計算出容許的最大碾壓長度，結合當地的氣溫和碾壓作業水平，一般碾壓長度為30mm～60mm左右。

　　4.2 碾壓過程和遍數

　　水泥穩定碎石攤鋪后，應立即進行碾壓作業。與路面基層達到穩定、深層密實、表層密實和表面處理的目的相對應，水泥穩定碎石基層的壓實分為穩壓、振壓、靜碾和收光四個階段。

　　1)穩定的作用在于使攤鋪好的混合料獲得初步穩定，減少振動碾壓過程中的推擠，因此，穩定使用的壓路機噸位不宜太重，一般在12t～15t，根據機械裝備情況，可采用振壓時使用的壓路機不開振動進行碾壓。

　　2)振壓是水泥穩定碎石基層壓實的主要工序，目的是使路面基層，特別是基層下層部分達到要求的密實度。一般采用12t～18t振動壓路機進行碾壓。為了提高基層全厚范圍內壓實效率和壓實質量，希望壓路機具有幾種不同的振動頻率和振幅，根據對碾壓狀況的觀察設定適宜的頻率和振幅，大致的類型是低頻率、高振幅，這與瀝青路面的壓實正好相反。振壓的碾壓方式與壓路機型號、混合料的配合比、鋪層厚度以及下承層的強度和整體性等因素有關，以達到預定的密實度要求，不致產生有害作用為原則。

　　3)采用低頻、高幅振動后，可以大大提高基層的“深度”密實度，而表面5cm～10cm范圍內密實度不高。靜壓的作用就是使路面基層的表層也獲得較高密實度和避免振壓表面產生不良影響。靜壓最好采用12t～18t的單鋼輪壓路機。根據機械裝備情況，可采用振壓時使用的重型壓路機不開振動進行碾壓。

　　4)收光的目的主要是消除基層的裂紋和碾壓輪跡，使水泥穩定碎石基層表面更加致密。通常經驗采用16噸以上的輪胎壓路機可以達到這樣的要求。

　　4.3碾壓速度與次序

　　1)攤鋪之后的基層雖然具有了一定的預壓密實度，但是要直接進行振動碾壓一般會產生推移等表面損壞，所以攤鋪后一般是先進行穩定碾壓，其作用主要是提高表面的密實度，為振動碾壓提供基礎，所以穩定碾壓對壓路機的要求不太嚴格，采用12t左右的靜壓壓路機即可。在實際施工時，為了減少機械配置數量，利用振壓用的振動壓路機不開振動進行碾壓，碾遍數為一個來回，即可滿足表面穩定的要求，碾壓速度為1.5km/h～2.0km/h。

　　2)振動碾壓是達到規定壓實度的關鍵工序，振動須采用碾壓效果好、作用深度大的振動壓路機，并須在碾壓過程中選用適宜的振動參數并達到足夠的碾壓遍數。振動時碾壓輪重疊量宜為輪寬的1/2～1/3，以利于消除壓痕，提高平整度。碾壓速度不超過3km/h時壓實效果較好。

　　3)振動碾壓，尤其是強力振動碾壓作用深度大，深層密實效果好，但是容易造成表面密實度不足。采用作用深度小的靜壓可以達到表層密實效果，尤其是采用大噸位的單鋼輪壓路機效果最佳。在實際施工時，為了減少機械配置數量，利用振壓用的振動壓路機不開振動進行碾壓，碾壓兩個來回，也可滿足表面穩定的要求，碾壓速度為2kmm～3km/h。

　　4)在攤鋪或碾壓過程中，有時會在表面產生一些淺的表面裂縫和輪跡。輪胎式壓路機的輪胎具有一定的彈性，對路面產生的揉搓作用，可以彌合表面裂紋，可得到較好的表面結構。碾壓遍數為1～2遍，即可滿足表面穩定的要求，碾壓速度為4km/h～6km/h。

　　結束語

　　水泥穩定碎石基層施工的關鍵是人員、材料、設備的合理配置。水泥穩定碎石在施工過程中對時間的敏感性要比工業廢渣穩定類材料對時間的敏感性高，在施工過程中要善于總結，克服不良的人為因素，注重引進新技術、新材料、新工藝、新設備。對整個施工過程實施有效的動態管理，嚴格控制各種試驗及檢測。施工過程中發現問題應及時處理，只有加強管理，精心組織施丁，才能創造出精品工程。