摘要：高突危險工作面國內普遍采用打鉆排放瓦斯，而防突鉆孔施工中噴孔、夾鉆，造成巷道瓦斯、煤塵超限頻繁。為此，我們試制了瓦斯收塵裝置，通過在現場使用，取得了很好的效果。
　　關鍵詞：高突危險工作面、瓦斯收塵裝置、防突鉆孔
　　1、 前言：
　　高突危險工作面瓦斯的防治，目前在現場使用最廣泛、最行之有效的方法是打鉆排放瓦斯，而在打鉆過程特別是打至異常帶時噴孔、夾鉆、響煤炮，高濃度的瓦斯裹挾著煤塵，從鉆孔中高速噴出，造成巷道內瓦斯超限、斷電頻繁，大面積煤塵超限，并且斷電使鉆機失去動力夾死鉆桿；瓦斯及煤塵超限不僅嚴重威脅著作業地點人員的安全，也給施工人員的健康帶來很大的危害。為此我們研制了瓦斯收塵裝置，將打鉆時噴出的瓦斯、煤塵分離并收集；通過現場使用，取得了很好的應用效果。
　　2、瓦斯收塵裝置的結構及原理、使用方法：
　　瓦斯收塵裝置的原理：利用瓦斯與煤塵的比重不同，再輔以抽放系統內的負壓，在一級分離裝置中利用重力作用將稍重的煤屑與瓦斯煤塵分離出來，煤屑落至巷道底板，使用2寸膠管利用負壓將煤粉及瓦斯抽至二級分離裝置中；在二級分離裝置中再利用煤粉與腔壁間的摩擦阻力，通過兩次分選將煤粉與瓦斯分離開，煤粉落在底板，最后利用巷道抽放系統中的負壓，將瓦斯引入抽放管中。從而實現瓦斯與煤塵的分離。
　　瓦斯收塵裝置的結構：
　　分二部分構成：一級分離裝置、二級分離裝置
　　
　　                      
　　使用方法及步驟：
　　、打鉆前剪開開口位置的幫網；
　　、開孔；
　　③、然后將一級分離裝置口大一側緊靠煤壁，使用8#鐵絲將一級分離裝置牢固固定在幫上。（固定時使注意使中間孔洞中心與鉆孔中心近似重合）
　　④、將二級分離裝置用8#鐵絲固定在巷道中；
　　⑤、用二寸膠管將一級與二級分離裝置連接。
　　⑥、用二寸膠管將二級分離裝置通過球閥與抽放管連接。
　　3、 試驗情況：
　　3.1 試驗巷道地質情況：
　　平煤十礦開采煤層為丁、戊、己三組，在-320水平以下均為突出煤層，具有突出危險性。己15-24080機巷位于-320水平己四采區西翼第三區段，埋深為820～1100m，為己組突出危險性最大的工作面。主采煤層為己15煤層，煤層硬度系數為0.2～0.4，煤層瓦斯壓力為3.2MPa左右，瓦斯含量約為20m3/t，煤層傾角10～20°。巷道設計走向長度為1952m，采面采長180m，儲量84萬噸。采用錨網支護，巷道凈寬4.5m，凈高3.0m。2006年3月，己15-24080機巷曾發生過一次有沖擊地壓參于的煤與瓦斯事故，突出煤量159t，突出瓦斯量4878m3。為解決回采時煤與瓦斯突出問題，我們在巷道內利用深孔鉆車施工本煤層順傾向抽放鉆孔，設計孔深100m，孔徑120mm，孔間距3.0m。
　　3.2未使用瓦斯收塵裝置前打鉆時噴孔、瓦斯超限情況

                          
　　4． 使用效果分析：
　　4.1未使用瓦斯收塵裝置時打鉆時噴孔、夾鉆，瓦斯斷電頻繁，噴孔時平均噴長約達2.0~3.0m，最大噴長4.0m，噴孔時可噴到巷道對幫，平均100米以上單孔打鉆時因瓦斯超限造成巷道斷電次數15.85次，特別是在進入瓦斯異常帶后，極易造成打鉆時噴孔瓦斯超限斷電，從而造成抱死鉆桿現象，巷道煤塵飛揚、超限嚴重。
　　4.2使用瓦斯收塵裝置打鉆時仍出現噴孔、夾鉆，但瓦斯基本通過瓦斯收塵裝置進入抽放系統，煤塵經二次過濾收集后通過巷道輸送帶拉出，因巷道瓦斯超限造成巷道斷電次數只有在噴孔強度特別大時出現，百米深孔打鉆瓦斯超限次數降至2.5次，巷道煤塵超限現象大大改善。
　　5． 結論
　　在防突鉆孔的施工過程中，使用煤與瓦斯收塵裝置可有效的減少在打鉆過程中發生的因噴孔、夾鉆而造成巷道大范圍瓦斯超限斷電，從而提高本煤層百米以上深孔成孔率，并且在本煤層鉆孔施工最大限度的減少巷道瓦斯與煤塵超限，實現防突鉆孔打鉆時的本質安全施工。