近年來，隨著計算機在工業(yè)領域的廣泛應用，施工單位承接的工程更具有專業(yè)性、知識性，在我們近幾年施工中，特別是在冶金、機械行業(yè)施工時，經常接觸到以計算機為核心的自動位置控制系統（AutomaticPositionControl簡稱APC）。APC系統是定位準確、粘度高、產品質量可靠，大大提高了生產效率。在我們承接的鋼鐵行業(yè)施工任務中。連扎機壓下裝置控制系統就是一個很好的自動位置控制系統，現結合我們在施工中的經驗，談一談APC系統。
　　一、系統組成原理及控制思想：
　　1、 系統組成：
　　                              
　　位置檢測裝置有軸編碼器、電位器等，輸出的信號有模擬信號、數字信號，對于模擬信號要經輸入通道進行模/數轉換，送入計算機進行處理。
　　設定器的作用是對位置目標SR進行高空和為操作人員應根據生產工藝要求進行設定。
　　DDC計算機是APC系統的核心，在APC系統中，實際上是一個速度給定裝置，同時有運算、顯示、報警、打印等功能。
　　2、在自動位置控制系統中，DDC計算機讀入目標值SR（t）與經位置采標得到的位置實際值SR（k）進行比較，得出偏差△S(k)；然后根據△S(k)的大小和方向計算相應的控制量U(k)，并經輸出過程通道輸出相應的速度V，以拖動被控對象運動，產生相應的位移，從而使位置偏差△S減小。這樣，“反饋——比較調節(jié)”的過程一直執(zhí)行下去，直至偏差小于允許范圍之內。此時，就完成了自動化位置控制。
　　二、APC的控制方案
　　APC系統是一種多閉環(huán)系統，內環(huán)為速度環(huán)，外環(huán)為位置環(huán)。APC系統由采用位置反饋，因此它是一種快速定位的數字隨動系統。由一般規(guī)律可知，要使一個運動的物體能夠準確地停在某一位置，就必須在離目標位置一定距離，使它逐漸減速，最后才能停在新要求的位置上。因此，被控對象過程中的速度設定成為問題關鍵。
　　在連扎機扎輥的APC系統中，采用無級調速，在其傳動裝置的無級調速系統中可控硅直體調速系統是常見的，這種調速的特點是快速性好，調速范圍大，控制精度高。
　　其工作過程如下：位置目標值由撥碼盤設置，以二進制數字量形式輸入計算機，再由計算機通過程序譯成十進制。位置的實際值由位置檢測器進行檢測，計算機在采樣時間中計算出的偏差，根據偏差的大小和方向，通過一系列算法，得出二進制不控制量，并經模輸出通道（mc）轉換為相應的控制壓，作為速度給定值送給壓下傳動裝置的模擬調節(jié)系統。壓下傳動系統根據DDC計算機傳送速度給定值，自動調節(jié)電動機的轉速，使位置偏差逐漸變小。
　　在整個系統投入運行前，需檢查各種狀態(tài)，列好自動/自動切換開關是否已提向“自動”，壓下傳動系統工作是否正常。在運行前把這些狀態(tài)信號經開關量輸入通道（KR）送入計算機，由計算機判斷運行是否滿足。
　　在模出通道（mc）中設置一個隔離開關LCR。設置這個開關目的是在系統結束時，計算機經開出通道（kc）輸出開關量信號，使LCR斷開，以防止信號漂移和其干擾。
　　輥縫調零時靠測壓器檢查。測壓器把下輥承受的壓力換為電信號，送入計算機，作為調零信號送入主機。
　　作為計算機的程序要求是：采樣周期進行一次實際位置采樣，算出偏差，對不同的對象，計算機控制量模數轉換（A/D和D/A）。
　　三、生產中需處理的幾個問題
　　1、采樣周期
　　在計算機控制系統中，合理選擇采樣周期是很重要的。從信號的要求和控制性能不考慮，采樣周期越短越好，但是受到機器本身速度和容量的影響，采樣周期不能太短。
　　2、目標設定值的合理性
　　計算機對目標值應檢查其是否處于設備位置的最大值與最小值之間，如超出設備范圍，APC回路應在APC表中注明目標值的范圍。
　　3、APC運行回路的限制
　　由于運行回路的增加，各功能程序利用主機的時間就少，影響其它的中斷信號。為不影響計算機對其它項目控制，就應限制“同時”運行的APC回路數目。
　　4、異常情況的檢查
　�。�1）行程檢查：在APC系統中，在一個采樣周期內設備行程是有限，如果超出，應說明系統故障，應按出錯處理。
　�。�2）偏差行程檢查：兩次采樣偏差的絕對值不應相差太大，如果太大應按出錯處理。
　　（3）時間設定檢查：在APC系統中，設定的任務應在適當的時間內完成，若遲遲不能完成任務，說明系統有故障，按出錯處理。
　　隨著計算機的容量、速度的提高，在APC系統改善處理速度，提供了可靠物資保障，因此，隨著生產現代化程度的提高，APC系統會得到完善。為了適應施工生產需要，施工人員應學習新技術，掌握新工藝，更好的完成施工任務。