摘要：本文研究了連續(xù)墻施工中入硬巖的技術(shù)處理。實踐證明，連續(xù)墻入微分化巖預(yù)處理兼吊腳施工法在基坑安全、降低施工成本和縮短整體工期方面是有保障和積極有效的。
　　關(guān)鍵詞：
　　前言
　　某車站工程南端基巖披露特別高,按設(shè)計要求，該段連續(xù)墻入微風(fēng)化花崗巖深度平均約為5m，給地下連續(xù)墻施工帶來很大的困難，嚴(yán)重影響工期。在投入大量沖樁機后連續(xù)墻施工速度仍未能明顯提高，并且鉆頭損壞嚴(yán)重，伴隨偏孔卡錘現(xiàn)象經(jīng)常發(fā)生。使用地下連續(xù)墻入微風(fēng)化巖特殊處理技術(shù)可以有效減小連續(xù)墻在微風(fēng)化巖層中沖巖難度，同時明顯加快施工進度。因此，該項技術(shù)工法是本工程連續(xù)墻施工的關(guān)鍵技術(shù)之一。地下連續(xù)墻入微風(fēng)化巖層的特殊施工處理技術(shù)的原理是通過采用超前精鋼鉆對硬巖層進行提前鉆孔，加大巖層破碎度以利于沖孔，減少施工難度，同時減少連續(xù)墻入巖深度，改為吊腳地下連續(xù)墻，墻體外放500mm，對底部則采用預(yù)應(yīng)力錨桿鎖定連續(xù)墻及土釘噴錨圍護進行加固的方法。
　　1工程概況
　　本工程地下連續(xù)墻的插入（持力層）深度要求：插入殘積土層和全風(fēng)化為6.5m；插入強風(fēng)化層為3.5m；插入中風(fēng)化為2.5m；插入微風(fēng)化為1.5m；即墻體深度17.4～31.2m。圍護結(jié)構(gòu)連續(xù)墻將近有1/3的槽幅須嵌入微風(fēng)化花崗巖，為燕山期花崗巖，中粗粒結(jié)構(gòu)，塊狀構(gòu)造，巖石質(zhì)量指標(biāo)RQD值為40～80，巖石天然抗壓強度范圍值fc＝30.5～97.1MPa，平均值為fc＝65.4MPa，標(biāo)準(zhǔn)值fc＝59.6Mpa。
　　2超前鉆施工工藝
　　（1）工藝流程圖見圖1。
　　                  
　　圖1超前鉆施工工藝流程圖
　　（2）施工要點
　　連續(xù)墻導(dǎo)向孔施工順序見圖2：
　　           
　　圖2連續(xù)墻導(dǎo)向孔布置圖
　　導(dǎo)向孔孔徑按連續(xù)墻厚度確定，本工程為800mm。施工中按先主導(dǎo)向孔，后輔導(dǎo)向孔，再修槽孔的順序施工，對此，在主導(dǎo)向孔位布置3個超前鉆孔，輔導(dǎo)向孔位布置2個超前鉆孔，使巖層有足夠臨空面，以利于沖孔鉆破碎巖石。本工程采用TJ18-HZQE型精鋼鉆機，鉆孔需確定其位置和垂直度不偏離導(dǎo)向孔位置。
　　經(jīng)現(xiàn)場實踐試驗后，在相同入巖深度時，采用該預(yù)處理方法在成本上雖然有所增加，但明確地避免了偏孔、卡錘現(xiàn)象，沖孔效率也有明顯提高，修錘頻率也明顯地降低，極大減少了機械維修的時間，并通過鉆孔與沖孔的流水作業(yè)，對工期有了可控性的保障。
　　3吊腳墻施工工藝
　　（1）工藝流程見圖3。
　　               
　                                  　圖3吊墻施工工藝流程圖
　　（2）預(yù)應(yīng)力錨索施工
　　預(yù)應(yīng)力錨索施工工序為:測放孔位→鉆機定位、定角度→鉆孔→下錨索→清孔→制備漿液→一次注漿→二次注漿→達(dá)到設(shè)計要求強度→張拉鎖定。
　　1）按設(shè)計圖測放出預(yù)應(yīng)力錨索的孔位，并做好孔位標(biāo)記。
　　2）采用鉆機或錨桿機成孔，移機就位后調(diào)整方向及角度，預(yù)應(yīng)力錨索的傾角為25°。
　　成孔直徑為φ150mm。鉆孔過程中及時清理孔口排出的鉆渣，鉆至設(shè)計深度后將孔內(nèi)鉆渣清理干凈。鉆孔過程中遇到流砂、松散的雜填土層時應(yīng)采用泥漿或套管護壁，防止塌孔；本工程預(yù)應(yīng)力錨索的錨固段按入巖深度進行控制。
　　3）預(yù)應(yīng)力錨索的錨筋采用3×3φ12.9，另H1~4采用4×7φ15.24高強度鋼絞線，按設(shè)計長度在加工場里制作加工完成，錨筋應(yīng)按要求的間距設(shè)對中支架。
　　4）預(yù)應(yīng)力錨索一次注漿管采用φ33mm高壓軟管，在錨桿制作時將注漿管穿過定位支架的鋼管固定于錨桿上，注漿管端部距錨桿底部約30cm；二次注漿管采用φ15硬塑管，并分段設(shè)置出漿孔及止?jié){裝置，制作錨索時綁扎在定位支架的外側(cè)。
　　5）預(yù)應(yīng)力錨索的自由段長度為5.0m，自由段鋼絞線采用波紋管套住，使之與錨桿固結(jié)體分離；制作好的錨桿應(yīng)按錨桿孔號進行編號并掛牌標(biāo)識。
　　6）當(dāng)鉆孔鉆至設(shè)計深度后，通過鉆桿泵送大泵量清水將鉆孔內(nèi)的鉆渣清出孔外，隨即將制作好的錨桿下入孔內(nèi)。然后通過注漿管向孔內(nèi)泵送大泵量的清水，將孔內(nèi)的泥漿及鉆渣沖出孔外，直至孔口返出清水。
　　7）預(yù)應(yīng)力錨索采用二次注漿工藝，鉆孔清干凈后隨即可開始注漿，一次注漿時通過一次注漿管向孔內(nèi)注漿，注漿壓力為0.4～0.6MPa，當(dāng)漿液滿出孔口后，可一邊用慢檔向孔內(nèi)注漿一邊緩慢地將注漿管拉出孔外，拉出注漿管后隨即對孔內(nèi)進行補漿，并采用注漿塞或壓漿袋進行壓漿。當(dāng)一次注漿初凝后（一般為6～12小時），即可開始二次注漿，二次注漿壓力應(yīng)保持在2～3Mpa。
　　8）一次注漿體采用純水泥漿，水灰比采用0.4～0.45，為提高其早期強度應(yīng)加入5‰的FDN早強減水劑，漿液的攪拌嚴(yán)格按水灰比進行且要求攪拌均勻，并經(jīng)過篩選后方可泵送；二次注漿體應(yīng)采用水灰比0.5～0.6純水泥漿。
　　9）預(yù)應(yīng)力錨索錨固體砼及腰梁砼強度達(dá)到70%的設(shè)計強度后（一般為7天），方可進行張拉鎖定。預(yù)應(yīng)力錨索張拉鎖定采用分級加載法，加載為10KN/次，約2～3分鐘加載一次，每根錨桿錨索都應(yīng)預(yù)力施加至設(shè)計值后再進行鎖定，鎖定后的預(yù)應(yīng)力值為設(shè)計軸力的0.6倍，施工時采用的鎖定力值應(yīng)考慮錨頭松弛等造成的預(yù)應(yīng)力損失，適量取大些鎖定值。
　　10）鎖定后方可繼續(xù)往下開挖，當(dāng)該層錨桿或錨索還沒施工完畢，嚴(yán)禁繼續(xù)開挖。
　　（3）注意事項：
　　1）制做鋼筋籠時，需注意安裝錨索孔位的準(zhǔn)確性和角度，并做好相關(guān)記錄，以利于開挖后找到該孔位，縮短錨索的成孔時間。
　　2）注意錨索處墻體內(nèi)暗梁鋼筋的施工，保證該部位具有足夠強度，避免錨索造成的應(yīng)力集中。
　　3）若開挖后發(fā)現(xiàn)預(yù)埋錨索孔位破壞或丟失，可采用成孔機在連續(xù)墻上相應(yīng)位置補孔。
　　4）各幅連續(xù)墻底標(biāo)高差距不宜過大，應(yīng)盡量保持在同一標(biāo)高上，或有一定坡度，以利于開挖后錨索的施工，避免因標(biāo)高不一致導(dǎo)致開挖及施工困難。
　　4錨桿
　　錨桿的施工工序為：定孔位→鉆機就位→調(diào)好鉆孔角度→鉆孔→下入錨索（筋）→灌漿→補漿。
　　（1）根據(jù)各支護剖面段錨桿的標(biāo)高、孔距測放出錨桿的孔位，孔位測定后應(yīng)用短鋼筋或油漆做好孔位標(biāo)記。
　　（2）移機就位，并調(diào)整錨桿機的方向及角度，錨桿的傾角為20°，施工時應(yīng)注意按各支護剖面段嚴(yán)格控制角度。
　　（3）錨桿成孔采用專用錨桿鉆機或XY-1型工程鉆機，成孔孔徑為100mm，鉆孔過程中及時清理孔口排出的鉆渣，鉆至設(shè)計深度后將孔內(nèi)鉆渣清理干凈。鉆孔過程中遇到流砂層時應(yīng)采用泥漿或套管護壁，防止塌孔。
　　（4）錨桿成孔過程中若遇不明障礙物時，不得強行鉆進，應(yīng)先予以查明，若遇地下設(shè)施時應(yīng)在其上下或左右移孔另鉆，幅度不超過0.4m，同時用水泥砂漿封堵廢孔。
　　（5）Φ20錨筋可先在鋼筋制作場裁接好，并按間隔在鋼筋上設(shè)置對中支架。
　　（6）錨筋下入孔底后，再下入1寸水管至離孔底0.3m處，外接高壓注漿管進行灌漿，當(dāng)水泥漿返至孔口時，即用注漿塞或注漿袋封堵孔口，使?jié){液在壓力下擴散進而加固土體。
　　（7）拔出灌漿管后在孔口補漿，保證漿液充滿孔內(nèi)，漿液終凝收縮后應(yīng)及時補漿。
　　（8）注漿材料采用42.5R普通硅酸鹽水泥砂漿，水灰比為0.38～0.45及灰砂比為0.5～1，為加速其凝固，可添加適量的早強劑，注漿壓力一般不低于1MPa。
　　5掛網(wǎng)及噴射混凝土
　　噴砼的工序如下:修整坑壁坡面→設(shè)立厚度標(biāo)記及泄水孔→噴射底層砼→綁扎鋼筋網(wǎng)→施工錨桿→焊接骨架筋→噴射面層砼。
　　（1）當(dāng)人工修好坑壁面時，用短鋼筋或鐵線在坑壁按1m×1m的間距做好厚度標(biāo)記，同時在坑壁局部滲水部位設(shè)立φ15mm泄水孔（梅花狀分布，間距2m×2m）。
　　（2）噴射混凝土標(biāo)號為C20，其配合比為42.5R水泥:砂:石（粒徑＜1cm）=1:2:2（或1：2.5：2.5），噴射砼的水灰比一般采用0.4～0.45；粉狀速凝劑的摻量一般為水泥重量的3%左右。配合比應(yīng)通過實驗室試配確定，并現(xiàn)場取樣制作試件檢驗強度。
　　（3）噴射底層砼，底層厚度應(yīng)控制在50mm左右，同時預(yù)留好鉆孔位置，噴面初凝后即可進行注漿土釘或預(yù)應(yīng)力錨索施工。噴射砼接茬應(yīng)斜交搭接，搭接長度一般為噴射砼厚度的2倍以上。
　　（4）對應(yīng)部位錨桿或預(yù)應(yīng)力錨索完成后，用人工按200×200mm的網(wǎng)度綁扎φ8鋼筋網(wǎng)，鋼筋網(wǎng)搭接長度不少于100mm，接頭應(yīng)適當(dāng)錯開，鋼筋網(wǎng)應(yīng)緊貼底層砼。
　　（5）網(wǎng)筋焊接綁扎完成后，隨即焊接雙向骨架筋（水平及垂直方向）。骨架筋采用單面焊接的搭接長度不小于10d。
　　（6）骨架筋及錨頭鎖定筋焊好后，隨即噴射面層砼，噴砼表面應(yīng)盡量平整。噴砼時應(yīng)控制好水量，使噴面呈濕潤光澤，且無干斑或滑移流淌現(xiàn)象。噴射混凝土終凝2小時后，應(yīng)澆水養(yǎng)護，養(yǎng)護時間不少于7天。
　　（7）錨桿施工后，部分錨桿頭可能出現(xiàn)滲水現(xiàn)象，對滲水部位應(yīng)設(shè)置噴砼面泄水孔進行排水。
　　（8）預(yù)應(yīng)力錨桿部位在面層噴砼完成后，應(yīng)立即施工錨桿腰梁；
　　（9）噴錨施工時，應(yīng)盡量避免在降雨量大的雨天或大雨過后立即開挖工作面，同時做到緊湊快速，盡量減少坡壁裸露時間。
　　結(jié)束語
　　本次對連續(xù)墻入巖層進行預(yù)處理及采用吊腳墻施工屬首次應(yīng)用，地下連續(xù)墻入微風(fēng)化巖的預(yù)處理施工技術(shù)在提高生產(chǎn)效率的同時，產(chǎn)生良好的經(jīng)濟效益。實踐證明該技術(shù)工法運用，成功地提前了工期，支護結(jié)構(gòu)質(zhì)量和基坑各項監(jiān)測指標(biāo)都能滿足設(shè)計和相關(guān)規(guī)范的要求，同時能在一定成度上節(jié)省成本，另外，特別對在微風(fēng)化的節(jié)理發(fā)育不完全的巖層中較為適用。
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